Castellarano, 27 marzo 2019

Mercoledì 27 marzo, in occasione della conferenza stampa EMISSIONI ZERO che si è tenuta presso lo showroom aziendale FAB Architectural Bureau di Castellarano, Federica Minozzi, CEO di Iris Ceramica Group ha annunciato l’importante traguardo raggiunto dalla holding: la produzione a impatto zero.

Etica e sostenibilità sono da sempre presenti nella storia del nostro gruppo e la mentalità green non è nata recentemente, ma da sempre abbiamo cercato di far convivere ecologia ed economia con uno sguardo attento al benessere di tutti i nostri stakeholder.

Del resto da anni siamo leader mondiali nella produzione di pavimenti e rivestimenti ceramici fotocatalitici, antinquinanti e antibatterici, rendendo “attiva” una materia altresì solitamente inerte, ed apportando ben-essere a chi vive gli ambienti dove vengono posati i nostri materiali.

Zero Emission” è una missione che Iris Ceramica Group ha portato avanti nell’ottica di conciliare produzione e benessere dei cittadini che vivono vicino agli stabilimenti produttivi.

Nonostante tutti i forni delle aziende di Iris Ceramica Group rispettassero già in pieno i limiti previsti dalla legge, Zero Emission è nata come una sfida che il Presidente, dott. Romano Minozzi, ha lanciato ai suoi più stretti collaboratori per andare oltre le richieste delle normative vigenti: i composti organici volatili (COV) non devono essere presenti all’uscita dello scarico dei camini dello stabilimento di Castellarano.

Le lastre ceramiche vengono trattate termicamente ad altissime temperature (all’circa 1300°C) per garantire robustezza, assenza di porosità e grande durabilità nel tempo; questa fase del ciclo produttivo non sembra però essere sufficiente per degradare totalmente i composti organici volatili, che si creano durante la cottura delle lastre decorate.

È stata condotta una precisa ricerca delle tecnologie affermate nel campo del trattamento fumi per individuare quanto di meglio potesse adattarsi alle esigenze dei nostri camini, che operano con alte portate di aria ed emissioni già molto basse. L’indagine non è stata priva di fallimenti e di cambi di rotta fino alla scelta che consideriamo ottimale per raggiungere quanto ci eravamo prefissati.  La scelta è ricaduta su un impianto a “combustore con recupero termico rigenerativo”, che lavora in modo specifico sui fumi in uscita dal forno a temperature intorno ai 900°C, assicurando altissime efficienze in termini di abbattimento delle molecole organiche volatili ancora presenti nei fumi, odori compresi. Un investimento economico importante che ha permesso di dotare il sito di Castellarano di tre impianti, il primo funzionante da settembre 2018.

Il D. Lgs. 152/2006 del prevede un limite per le emissioni di COV dei camini dei forni ceramici di 50 mg/Nm3. Attualmente registriamo valori inferiori ai 2 mg/Nm3, quindi decisamente al di sotto di quanto richiesto. Ancora maggiore attenzione viene riposta per la famiglia delle aldeidi. Anche in questo caso, il D. Lgs. 152/2006 prevede emissioni limiti di 20 mg/Nm3 ed i nostri impianti operano saldamente sotto i 0.5 mg/Nm3.

Un caso a parte sono gli odori: le misurazioni certificano una riduzione di oltre il 99% delle sostanze odorigene su ciascun camino, abbiamo infatti registrato valori intorno ai 100 OUE/m3 al camino e quindi pressoché zero ai ricettori più sensibili (modello matematico di ricaduta dell’odore sul primo vicino).

Malgrado gli alti costi di investimento, il Gruppo ha deciso di puntare su una tecnologia consolidata, ma in realtà mai utilizzata nel settore ceramico. Una tecnologia versatile e dinamica in grado di sostenere in futuro eventuali concentrazioni di inquinanti più elevate, mantenendo inalterata l’efficienza e quindi emissioni “zero”.

Una scelta consapevole per permettere alle comunità locali di vivere in un ambiente dove la concomitante presenza delle nostre fabbriche non altera in nessun modo la qualità dell’aria che respiriamo; tutto questo va letto in un quadro più ampio di ricerca di ridurre l’impronta ambientale del Gruppo limitando sia i consumi energetici, e quindi le emissioni di gas serra, sia il consumo di acqua grazie ad un attento recupero circolare tale per cui, dopo un’accurata depurazione, l’acqua viene riutilizzata fino ad essere mescolata negli impasti in fase di macinazione.

Per quanto riguarda le emissioni di CO2, l’avvento della produzione delle grandi lastre ha permesso di ridurre drasticamente il consumo elettrico grazie alla PCR+, la pressa continua a rulli che permette di dare forma al corpo verde prima della sua entrata in forno. La stessa permette di evitare immissioni in atmosfera di oltre 480 ton di CO2 all’anno per ogni linea produttiva, rispetto alla pressa tradizionale. Inoltre, sono stati acquistati mulini che operano con un’efficienza superiore del 70%, minore consumo elettrico e conseguente riduzione delle emissioni di CO2 di oltre 1100 ton/anno.